Krok 7 - Kolejne laminowanie pokładu za nami. Wraz z nim, deska uzyskała carbon-kevlar na dziobie oraz ogromną ilość carbonu w miejscach, w których jest wygniatana przez stopy oraz najbardziej narażona na złamanie.

Kontynuując przygodę z produkcją:

Krok 6 - rozmierzenie i umieszczenie kołków pod strapy oraz miejsca na skrzynkę masztową

Zamawiając u nas dechę, jest niepowtarzalna szansa na śledzenie procesu produkcji na poszczególnych etapach, Staram się wpadać do warsztatu, robić na bieżąco foty i wysyłać je mailem do przyszłego właściciela.

Aktualnie kilka desek jest w trakcie produkcji, natomiast skupmy się na jednej.
Będzie to wave'ówka, thruster 85l, o wymiarach 224,5 cm x 58,5 cm. Czyli taki najbardziej uniwersalny model, który został dogłębnie przetestowany i wypracowany wspólnie z naszymi Team Riderami.


Krok 1 - wycięcie bardzo podstawowego zarysu deski z bloku styropianu

Krok 2 - odrysowanie kształtu i dolaminowanie dna. 

Deska po raz pierwszy zostaje zamknięta w próżni. Istotne jest, aby próżnia miała odpowiednią moc, gdyż może dojść do zgniecenia styropianowego rdzenia, bądź w przypadku zbyt małej mocy, dno nie dolaminuje się.

Krok 3 - Nadanie kształtu pokładu, dna oraz wstawienie skrzynek.
Takie tam nadanie kształtu całej desce... wyshapowanie zarówno pokładu, jak i dna, które wbrew pozorom nie jest płaskie, a posiada np. dwie concavy... generalnie dość odpowiedzialny moment, od którego zależy później sprawność deski na wodzie.

Krok 4 - wpływający w ogromnej mierze na wytrzymałość deski, polegający na wstawieniu kilku warstw przekładek w miejscach najbardziej narażonych na złamanie, czy uginanie pokładu. Trochę herexu, trochę szkła i duuuuże ilości carbonu... 

Krok 5 - Pierwsze laminowanie pokładu za nami. Spod herexu prześwitują przekładki. Już na tym etapie deska posiada bardzo dużą wytrzymałość, a jeszcze wiele kroków przed nami.

Taki mamy stan na dzień dzisiejszy (no wczorajszy :)).
Następne kroki pojawiać się będą na bieżąco, aż decha wyjedzie do nowego właściciela.

Dzień Dobry :)

Poranek w PULSie:

Stefan wygląda, jakby od zawsze chciał być dentystą i działa dremelkiem...

Filip szykuje się do wstawienia skrzynek do Thrustera...

Sławek przygotowuje Pady...

I Ania, jak zwykle przed komputerem i jak zwykle bez zdjęcia :). Zrobiłam natomiast foteczkę kwiatuszków które samoistnie wyrosły przed wrotami PULS fabryczki.

Bardzo intensywnie śledzę też z obiektywem powstawanie dwóch nowych desek - wave'ówek 85l, Mam zatem trochę fotek produkcyjnych, krok po kroku. Postaram się wstawić je jutro, a potem na bieżąco będzie można śledzić postępy.

Do jutra :)

Jaram się tą fotką straszliwie, więc muszę ją wstawić :)

Jumek - super skok
Dawid Trepczyk - wypasik fota :)

Tym miłym akcentem, życzę miłego dnia.

PULS z wizytą w fabryce styropianu.

Nie wiem, jak wielu z Was, miało okazję zobaczyć, jak powstaje styropian... Ja np. nie byłam na takiej wycieczce, ani w podstawówce, ani w liceum :( Biorąc jednak pod uwagę fakt, że całkiem "większa większość" deski jest właśnie ze styropianu, pojechaliśmy sprawdzić i "nadzorować" proces powstawania materiału na rdzeń PULSowej deski.

Oto jak powstaje...

Pierwotnym surowcem jest granulat polistyrenowy są to małe twarde kuleczki, które wsypywane są do parowej spieniarki i tam wypieniane. Dzięki temu kuleczki robią się większe (ok 40 razy) i bardziej miękkie - przypominają już standardowe kuleczki styropianowe. W kolejnym kroku leżakują one w silosach, gdzie są wentylowane.

Gdy duże kuleczki są już gotowe, wsypywane są do formy w kształcie bloku i z nich parą wodną pod ciśnieniem wypieniany jest blok o pożądanej gęstości.

Woda musi odparować, zatem gotowe bloki muszą potem leżakować - dojrzewają zupełnie tak, jak wino :)

Na poniższym zdjęciu widać, jak gotowy blok o wymiarach 6m x 1m x 1m wyjeżdża z formy. 

Jest ważony i jedzie na halę do leżakowania. 

Po prawej widać wagę, na której blok jest ważony.

Las... Bloków styropianu...

Jeżeli bloki mają być w innych wymiarach to są docinane do pożądanych wymiarów na poniższej linii.

Na pierwszym planie widzimy prasę do zgniatania, natomiast dalej jest kruszarka, gdzie przerabiany jest odpad.

Gotowy blok ładowany jest do mniejszego lub większego transportu 

i przewożony prosto do naszej fabryki :)

Ot i cały proces zakończony.

Dzisiaj z rana panowie kleili butaprenem pady, zatem, aby zapobiec dalszym rozmowom z różowymi smokami i jednocześnie móc kontynuować pracę biurową, postanowiłam założyć maskę...

... i tak oto wyglądał standardowy dzień w biurze Puls Boards.

W zeszłym tygodniu pisałam o filmiku z wakacji Janka w Cape Town (RPA). No to enjoy :)

O tym, jak powstała ręcznie malowana grafika na Crazy DOT...
To, co jest pewne - jest jedyna, niepowtarzalna i bardzo kolorowa :)

Korzystając z tej zacnej okazji, opiszę proces powstawania ręcznie malowanej grafiki.

Krok 1: Projekt powstaje na kartce, w głowie, komputerze, lub innym środku przechowywania kreatywnych danych, a następnie, ołóweczkiem, przeniesiony zostaje z owego źródła w miejsce docelowe - na deskę.

Krok 2: Ten krok może jest odrobinkę czasochłonny, ale tak naprawdę, to polega na sumiennym, dokładnym, cierpliwym, wytrwałym, nieprzerwanym ............. kolorowaniu farbkami wcześniej samodzielnie zaprojektowanej kolorowanki.

Trzeba brać pod uwagę również fakt, że są na świecie takie niesforne kolory, które w danym momencie mają inne plany, niż pokrywanie białego lakieru na desce. Trzeba zatem pomalować 1 warstwę, potem poczekać aż przeschnie i stwierdzić, że powinno być inaczej. Potem pomalować 2 warstwę, poczekać aż przeschnie i stwierdzić, że powinno być inaczej. A potem 3 warstwę... czasami 4... w między czasie oczywiście czekając, aż przeschnie. A potem to już mamy piękną niebieską chmurkę.

I nadal jesteśmy cierpliwi :) mniej więcej połowa za nami....

Krok 3: Kontury... Tutaj wielkimi krokami można się już zbliżać do końca. Tak by się wydawało, gdyby nie to, że farba, którą niedawno malowaliśmy, nie koniecznie we wszystkich miejscach wyschła, więc należy wykonywać karkołomne wygibasami rękami, żeby pomalować owe kontury, a jednocześnie nie rozmazać wcześniejszego dzieła.

Czasami, jak nie wszystko do końca przeschło, a straszliwie chcemy malować dalej, można użyć np. techniki małego paluszka, jako punktu podparcia :)

 Nie ma "O"... Jest "O"...

A oto i ona :) CRAZY DOT we własnej, niepowtarzalnej osobie :)

I wydawałoby się, że już można by iść na wodę. Ale to jeszcze tylko momencik... Jeszcze tylko została końcówka wykańczania... następne kroki to:

Wymaskowanie dna do nałożenia grafiki na dno oraz wymaskowanie pokładu, żeby nie ufajdać pokładu podczas malowania dna.

Odmaskowanie pierwszego koloru, zamaskowanie innego koloru itp, aż do uzyskania pożądanego efektu na dnie.

Polakierowanie bezbarwnym lakierem.

Przyklejenie pada. 

Zamaskowania pada, żeby go nie ufajdać. 

Położenie antypoślizgu...

i KONIEC :)

A żeby przyspieszyć, kilka kroków zostało pominiętych i dno również zostało pomalowane ręcznie, a zatem poniżej możecie podziwiać efekt końcowy.

 PS. A wiecie co jest superowe? Otóż od początku do końca grafika jest produkcji Filipa, idąc od pomysłu, aż po finalne wykonanie. I to co było strasznie fajne, on się cały czas uśmiechał, cały czas malował, i ani nawet na sekundkę nie było buzi w podkówkę, "że beznadzieja, więcej takich nie będzie", według mnie zajawka rosła z każdym pociągnięciem pędzla, a to tylko oznacza, że następna customowa grafika będzie... :) z resztą zobaczycie sami :)