PULS blog

Zamawiając u nas dechę, jest niepowtarzalna szansa na śledzenie procesu produkcji na poszczególnych etapach, Staram się wpadać do warsztatu, robić na bieżąco foty i wysyłać je mailem do przyszłego właściciela.

Aktualnie kilka desek jest w trakcie produkcji, natomiast skupmy się na jednej.
Będzie to wave'ówka, thruster 85l, o wymiarach 224,5 cm x 58,5 cm. Czyli taki najbardziej uniwersalny model, który został dogłębnie przetestowany i wypracowany wspólnie z naszymi Team Riderami.


Krok 1 - wycięcie bardzo podstawowego zarysu deski z bloku styropianu

Krok 2 - odrysowanie kształtu i dolaminowanie dna. 

Deska po raz pierwszy zostaje zamknięta w próżni. Istotne jest, aby próżnia miała odpowiednią moc, gdyż może dojść do zgniecenia styropianowego rdzenia, bądź w przypadku zbyt małej mocy, dno nie dolaminuje się.

Krok 3 - Nadanie kształtu pokładu, dna oraz wstawienie skrzynek.
Takie tam nadanie kształtu całej desce... wyshapowanie zarówno pokładu, jak i dna, które wbrew pozorom nie jest płaskie, a posiada np. dwie concavy... generalnie dość odpowiedzialny moment, od którego zależy później sprawność deski na wodzie.

Krok 4 - wpływający w ogromnej mierze na wytrzymałość deski, polegający na wstawieniu kilku warstw przekładek w miejscach najbardziej narażonych na złamanie, czy uginanie pokładu. Trochę herexu, trochę szkła i duuuuże ilości carbonu... 

Krok 5 - Pierwsze laminowanie pokładu za nami. Spod herexu prześwitują przekładki. Już na tym etapie deska posiada bardzo dużą wytrzymałość, a jeszcze wiele kroków przed nami.

Taki mamy stan na dzień dzisiejszy (no wczorajszy :)).
Następne kroki pojawiać się będą na bieżąco, aż decha wyjedzie do nowego właściciela.